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全国服务热线作为拥有世界最大规模生活垃圾协同处置单体窑线的企业，华新水泥用数字化破解了建材行业世纪难题：当量变产成质变，分解炉替代率超90%时，如何让替代燃料效果稳如纯煤？当万吨货轮挤满码头，怎样实现智能调度？这场绿色智造革命背后，藏着中国制造突围的关键密码。
在中控室巨型屏幕上，上千度的水泥窑正在“消化”成山的生活垃圾。“这些混杂着塑料袋、厨余的垃圾，本身是成分复杂、质量不稳定的替代燃料，我们自主研发了一套智能系统，整合了低碳水泥生产技术，既能大幅减少煤炭用量，又能让生产系统长时间稳定运行，工厂90%的生产实现自动化。”工程师田震宇指着实时数据说。
这套与阿里云联合开发的水泥低碳智能生产平台，通过融合百年华新水泥生产经验和燃烧数据，大幅减少水泥工厂燃煤的使用量，未来将打造一个燃煤全替代的水泥工厂，推进建材行业零污染、零排放绿色发展。2024年凭此斩获全国“数据要素×”大赛湖北分赛工业制造领域二等奖的华新，将人员工作量降低了70%，如今日均“吃”掉三千吨生活垃圾，武汉市1/3的生活垃圾都能被消化。
在黄石富池作业区综合码头，四处泊位停满了万吨货轮，通过智慧航道管理系统，骨料产品直接从工厂经输送带运抵货轮，整个过程，3公里外的新阳新数字化管控中心一目了然。
厂长徐刚透露：“利用数字化技术优化码头管理系统建立的区域性调控平台，可以实现库存数据准确达95%以上，让船舶的平均等待时间缩短50%，同时码头与海事局之间的数据传输实现自动化、实时化，信息更新延迟不超过5分钟。”正是凭借这套系统，让黄石产的骨料、水泥可以沿着长江运往江苏、上海等沿江省市。
从采购到生产到运输，从工厂到区域再到全球，华新数字化转型步伐不断加快。针对海外业务，华新在国内“商业智能、工业智能、管理智能”这三个核心的数字化体系的基础上，针对不同国家、不同海外业务中遇到的困难，构建了以风险防控为核心的数字化管理体系，覆盖海外13个国家40多家工厂，让跨国管理实现“看得见、管得住、控得牢”。比如发运管理系统，能有效防范偷盗，国际商城系统，能进一步提高产品与市场的匹配度，目前正在搭建的国际办公平台，能够降低对海外人才的需求，同时更有效地管理好海外的厂区。副总裁汤峻对于华新海外拓展的脚步信心十足：“预计未来三到五年，随着数字化体系的深度应用，海外产能规模将再翻番。”
从长江边的万吨窑线到海外的智能工厂，华新水泥的数字化转型揭示了一条突围路径：当传统制造业遇上数字技术，百年工厂也能化身“绿色魔术师”。这场革命不仅关乎40%的燃煤替代，更指向中国制造向全球价值链顶端攀升的密码。
无独有偶，重庆忠县400多家餐馆，每天要产生约60吨餐厨垃圾。但令人意外的是，这些巨量的“剩菜剩饭”并没有被倒掉，而是全部“喂”给了位于该县乌杨工业园区的餐厨垃圾处理中心。投建餐厨垃圾处理中心的，是重庆海螺水泥有限责任公司。通过消化餐厨垃圾，该企业每年可以少烧两万吨煤炭，由此节约1500万元，还可以产生上千吨有机肥，创造数百万元的新增收益。
海螺水泥厂区里安装了太阳能发电板，进一步提升绿色发展水平。（受访者供图）
“水泥行业曾是‘高污染、高耗能’的代名词。”海螺水泥党委书记张爱民介绍，水泥生产过程中，不仅要消耗大量矿产资源，还需燃烧煤炭来提供热能。该企业此前每年用电量高达2790万度，相当于数万户家庭的年用电量。同时，水泥生产过程中产生的二氧化硫、氮氧化物等污染物，还影响了空气质量。
在海螺水泥为如何节能减排发愁时，忠县政府也正在为餐厨垃圾的处理“伤脑筋”。此前，该县的餐厨垃圾主要通过填埋来处理。但随着城市化进程的加快，餐厨垃圾量直线上升，并没有太多土地用来新建填埋场。
更严重的是，餐厨垃圾填埋场存在渗滤液污染地下水、沼气爆炸等风险。同时，如果餐厨垃圾处理不及时、管理不规范，还会催生“地沟油”“泔水猪”等黑色产业链，威胁公众健康。
水泥的生产工艺，简单地说就是烧，而垃圾的常规处理方式也是烧。可不可以把餐厨垃圾投到水泥窑中一烧了之？忠县政府找到海螺水泥，提出了这样的设想。
用水泥窑把餐厨垃圾烧掉，理论上可行，但对一家生产型企业来说，并没有太多效益可言。毕竟，“流汤滴水”的餐厨垃圾，看起来并不是优质的燃料。
不过，在接下来的调研中，海螺水泥有了新发现。当时，江浙一些地区摸索出处理餐厨垃圾的新方法，即通过发酵对垃圾进行生物降解。简单地说，就像农村的堆肥，把农作物的残余部分或杂草投进水池里烂掉，由此可获得有机肥。
有机肥可是宝贝，市场售价动辄每吨上千元。一家水泥企业如何利用自己的产能优势，将餐厨垃圾中的有机肥剥离出来？
2022年，海螺水泥开始研发餐厨垃圾处理新工艺。经过一年的反复试验，他们终于找到了技术方案，即先建一个封闭的发酵池，让臭气直接进入窑炉烧掉，并将水泥生产过程中的余热回馈到发酵池，让发酵更快、效率更高。同时，发酵后剩余的残渣，可再投入窑炉中充当燃料。
把发酵池和窑炉连接起来，资源就实现了循环。带着这样一套技术方案，2023年，海螺水泥与忠县政府签订协议，投资5000万元建设全国首个水泥窑协同处理餐厨垃圾项目。
项目建成后，通过“生物降解+高温焚烧”组合方式，仅需两小时便可将垃圾转化为油脂和有机肥。油脂可替代燃煤作为水泥燃料，有机肥可用于农田——餐厨垃圾就这样被“吃干榨净”。
这种新办法，不仅为企业创造了经济效益，还贡献了可观的社会效益。海螺水泥制造分厂厂长易军介绍，按年处理2万余吨厨余垃圾计算，把获得的油脂用作水泥窑燃料，每年可减少二氧化碳排放4966吨，减少二氧化硫产生量16吨、氮氧化物产生量14吨。同时，也从源头上掐断了“泔水猪”“地沟油”，降低了食品安全风险。
从“剩菜剩饭”中吃到了甜头，海螺水泥又通过改进水泥窑协同处置技术，进一步扩大“食谱”，相继找到城市生活垃圾和工业固废等新“菜品”。如今，忠县80%的生活垃圾都被这座水泥厂“消化”，加上餐厨垃圾，海螺水泥累计处置了300多万吨垃圾，相当于减少填埋用地1200亩。
而工业固废中的粉煤灰、钢渣、脱硫石膏等，本身就是水泥生产中所需要的辅料。海螺水泥通过生产工艺优化，提升了对这些垃圾的消化能力，将其作为生产原料。目前，该企业年消纳工业废渣超1300万吨，占了生产原料总量的四成。
海螺水泥“吃”进去的是垃圾，但“吐”出来的却是更加优质的产品——高标号水泥。这家企业高标号水泥在全部产品中的占比，从2019年的60%提升至2024年的85%。由此，其产品毛利率较行业平均水平高出5个百分点。
高标号水泥的生产，工艺上更复杂，意味着污染排放物可能更多。但海螺水泥氮氧化物排放浓度却从800毫克/立方米降至目前的50毫克/立方米以下，二氧化硫排放浓度稳定在35毫克/立方米以下，颗粒物排放浓度低于10毫克/立方米，均优于国家相关标准。
实验室里，机械臂正在抓取样品。“以前取样要靠人工，现在机器人30秒就能完成。”海螺水泥生产品质处处长谭继平指着智能检测系统说。这样的智能化应用，在海螺水泥无处不在。例如，水泥包装环节采用机器人自动插袋机，单条生产线人；又如，通过质量控制智能系统，海螺水泥成品合格率稳定在99.8%以上，较传统人工检测效率提升3倍。
走进海螺水泥中央控制室，200多块屏幕实时跳动着生产数据。通过数字化矿山管理平台，这家企业已实现矿石开采、运输、破碎全流程可视化监控。
张爱民介绍，在这场“数字革命”中，他们累计投资6000万元打造矿山高边坡自动化监测、矿车智能调度等八大系统，由此实现主机设备运转率提升20%，综合能耗下降18%。
与此同时，海螺水泥还投资7500万元实施3条线SCR烟气脱硝系统改造，新建石灰石/石膏湿法脱硫系统，对窑头窑尾除尘设备进行“电改袋”。
通过原料替代、生产线节能降耗改造这样一套“组合拳”，如今，海螺水泥每年可节约生产成本上亿元，进一步提升产品竞争力，稳居西南地区水泥市场份额前三。
第三届固废利用与低碳土木工程材料学术与技术交流大会将于5月16-18日在安徽合肥召开，本届大会由建筑材料工业技术情报研究所、建筑材料工业技术监督研究中心联合合肥工业大学、武汉理工大学、山东大学以及内蒙古科技大学等单位共同主办。
建筑材料工业技术情报研究所、国家能源集团科学技术研究院、中国电建山东电建一公司、中国科学技术大学先进技术研究院等单位定于5月16-18日在安徽合肥共同主办召开【全国退役风机叶片及光伏组件循环利用学术与技术交流论坛】。
届时将广邀业内专家学者、相关企业、地方政府齐聚一堂，针对退役风光设备的回收利用进行深度交流与研讨。
