本实用新型涉及的是一种废气焚烧装置，具体涉及一种针对有机废气无害化处理的焚烧装置，属于环保技术领域。

　　目前对于有机废气的无害化热解处理，主要采用蓄热式焚烧 (RTO)和催化焚烧(CO或RCO)。蓄热式焚烧对所处理废气成分有大范围的适用性，但该设备结构复杂、体型庞大、安装周期长、造价昂贵。蓄热焚烧炉是采用两个或以上的蓄热储罐，储罐内装有蓄热陶块，通过轮流切换流径蓄热陶块的气流方向完成蓄热和放热过程，实现废气和烟气之间的热交换。但这种技术存在频繁切换的阀门很容易损坏，加上蓄热陶块的风阻很大，需要采用大功率的风机驱动，造成风机运行的耗电量很大。

　　蓄热式焚烧(RTO)设备存在设备投资大和运行费用高的问题，限制了这个技术在市场上的大面积推广。

　　而催化焚烧所使用的催化剂对所处理容的废气成分有选择性，略有不慎催化剂很容易中毒而失去作用。催化焚烧(CO)虽然不需要切换风向，但因炉膛内部没有足够的蓄热体，当废气浓度变幅较大时热解产生的热量急剧变化容易使催化床的温度波动很大而受损，催化焚烧炉不适合处理浓度较高的有机废气。蓄热式催化焚烧(RCO)虽然有蓄热陶块稳定内部温度，但其也因为内部气流阻力大和需要切换风向而带有RTO同样的缺陷。

　　本实用新型为解决现有技术的不足，设计出一种集蓄热、换热、燃烧和冷却功能于一体且不需要切换风向的废气焚烧装置，大大减少了设备部件，提高了设备的稳定性和可靠性，降低了设备的制造成本和使用成本。

　　一种废气焚烧装置，包括由炉膛、蓄热管、加热器、进风口、出风口和烟气冷却器组成；

　　所述的炉膛1内上部设有上密封端板，该上密封端板与炉膛的内壁围成密封的空间内设有两个或两个以上的上部过风空间，各上部过风空间从左至右依次排列；其中在右边与第M个上部过风空间相邻的是第M+1个上部过风空间；

　　所述的炉膛1内下部设有下密封端板，该下密封端板与炉膛的内壁围成密封的空间内设有两个或两个以上的下部过风空间，各下部过风空间从左至右依次排列；其中在右边与第L个下部过风空间相邻的是第L+1个下部过风空间；

　　上密封端板、下密封端板、炉膛的侧壁之间围成中部过风空间；最右端的上部过风空间或者下部过风空间与中部过风空间连通；

　　所述的上密封端板、下密封端板之间设有多根竖立的蓄热管，所述的蓄热管之间留有间隙；所述的蓄热管两端对应地穿过上密封端板、下密封端板，第M个上部过风空间通过相应的蓄热管与第L个下部过风空间连通，第L个下部过风空间通过相应的蓄热管与第M+1个上部过风空间相通，第M+1个上部过风空间通过相应的蓄热管与第 L+1个下部过风空间相通；所述的炉膛在靠近最右端处设有加热器3，在另一端设有进风口和出风口，进风口与最左端的上部过风空间连通，出风口与中部过风空间的左端连通；

　　其中一个方式为：所述的上密封端板为陶瓷板或耐高温金属板；所述的下密封端板为陶瓷板或耐高温金属板。

　　其中一个方式为：所述冷却器设于第L个下部过风空间或第M+1 个上部过风空间。

　　其中一个方式为：第M个上部过风空间中有部分空间与第L个下部过风空间中的部分空间位置对应；第M+1个上部过风空间中有部分空间与第L个下部过风空间中的部分空间位置对应；第M+1个上部过风空间中有部分空间与第L+1个下部过风空间中的部分空间位置对应。

　　1、废气和烟气通过蓄热管壁换热，使两种气体不会相互混合，更不需要像传统的蓄热焚烧炉这样需要轮流切换废气和烟气的流向完成蓄热和放热的热交换过程。

　　2、炉膛内的蓄热管具有良好的热容量和导热性，其良好的蓄热性能可以快速吸收和释放热量减少炉膛温度的剧烈波动。

　　3、蓄热管可以承受很高的温度，有机废气可以在蓄热管内外引燃热解而无损蓄热管。

　　实施例1：如图1所示，一种废气焚烧装置，包括由炉膛1、蓄热管2、加热器3、进风口4、出风口5和烟气冷却器8组成，所述的炉膛1内上部设有上密封端板6，该上密封端板6与炉膛的内壁围成密封的空间，该空间中设有第一隔板7，第一隔板7将该空间分成第一个上部过风空间600(相当于第M个上部过风空间，该处M＝1)、第二个上部过风空间601(相当于第M+1个上部过风空间，该处M＝1)。

　　所述的炉膛1内下部设有下密封端板61，该下密封端板61与炉膛的内壁围成密封的空间，该空间中设有第二隔板，第二隔板71将该空间分成第一米乐官方入口个下部过风空间700(相当于第L个下部过风空间, 该处L＝1)、第二个下部过风空间701(相当于第L+1个下部过风空间, 该处L＝1)。

　　上密封端板6、下密封端板61、炉膛的侧壁之间围成中部过风空间610；第二个下部过风空间与中部过风空间610连通。

　　所述的上密封端板6、下密封端板61之间设有多根竖立的蓄热管2，所述的蓄热管2之间留有间隙；所述的蓄热管2两端对应地穿过上密封端板、下密封端板，第一个上部过风空间600通过相应的蓄热管与第一个下部过风空间700连通，第一个下部过风空间700通过相应的蓄热管与第二个上部过风空间601相通，第二个上部过风空间 601通过相应的蓄热管与第二个下部过风空间701相通；所述的炉膛 1在靠近第二个下部过风空间的那一端设有加热器3，在另一端设有进风口4和出风口5，进风口4与第一个上部过风空间连通，出风口 5与中部过风空间的左端连通。

　　所述的下密封端板61可以是陶瓷板或者是耐高温的金属板。所述的上密封端板6可以是陶瓷板或者是耐高温的金属板。

　　所述的炉膛内设有冷却器11。所述冷却器11设于第L个下部过风空间或第M+1个上部过风空间。

　　第一个上部过风空间中有部分空间与第一个下部过风空间中的部分空间位置对应；第二个上部过风空间中有部分空间与第一个下部过风空间中的部分空间位置对应；第二个上部过风空间中有部分空间与第二个下部过风空间中的部分空间位置对应。

　　实施例1(如图1)：受风机驱动，有机废气从进风口4进入炉膛 1内蓄热管2上方的首个封闭空间(第一个上部过风空间)，之后通过蓄热管2往下流动，再进入蓄热管2下方的另一个封闭空间(第一个下部过风空间)，废气再从后续的蓄热管2向上流动，进入第二个上部过风空间，然后再通过相应的蓄热管，流进第二个下部过风空间，这种流动方式使废气在蓄热管2和封闭空间之间呈波浪式上下流动，气体从蓄热管2中流出，这时，流出的废气已经被高温的蓄热管2加热，废气有害成分被热力氧化分解，变成无害的高温烟气(该环节实现了燃烧功能)。高温烟气之后从蓄热管2的外部(中部过风空间) 折返，折返的高温烟气在蓄热管2之间的间隙穿行，这个过程高温烟气的热量通过蓄热管2壁传递给蓄热管2内的废气(该环节实现了换热功能)，之后从出风口5流入炉膛1外的板式换热器，烟气剩下的余热继续对新风进行换热，烟气温度进一步降低，新风吸收烟气余热后变成热风。炉膛1内大量的蓄热管2由陶瓷或金属材料构成，具有很好热容量和导热性，可以适应更大幅度的废气浓度变化范围，可避免炉膛1温度的剧烈变化，更容易对炉膛1温度进行控制(该环节实现蓄热功能)。

　　当废气浓度偏高造成炉膛温度过高时，炉膛可以通过水冷却器 11冷却内部气体给炉膛降温(该环节实现降温功能)。

　　设置于炉膛1内一端的加热器3其作用是用于焚烧炉冷启动时对蓄热管2及炉膛1内壁的预热，以保证有机废气有足够高的温度充分热解。当有机废气达到一定浓度时其氧化分解所析出热量，可维持在合理散热量下热解所需的热能，但当有机废气浓度偏低时，需要加热器3补充热量。

　　在实际使用中进风口4与出风口5可以功能互换，即气流的进出方向，气流的进出方向的改变不会影响设备的性能。

　　根据设计需要，上部过风空间可以设置更多个，下部过风空间可以对应设置更多个。

　　所述的炉膛设有可以打开的上盖。炉膛1的上盖可以打开的设计，可以方便蓄热管2的安装、更换及检修。

　　实施例2：如图2、图3、图4、图5：一种模块化的废气焚烧装置，整体结构与实施例一样。炉膛及位于炉膛内的部件构成炉膛主体；炉膛主体分割成三部分模块，包括进出风模块(如图2)、蓄热模块 (如图3)和加热模块(如图4)，出风模块、蓄热模块和加热模块拼合后形成整个炉膛主体。进出风模块设有进风口4与出风口5，结构为一面开口的方形腔体；蓄热模块结构为两面开口的方形框体，其内部设有多根竖立设置的蓄热管2；所述的加热模块结构为一面开口的方形腔体，其内部设有加热器3，所述的进出风模块2、多段的蓄热模块和加热模块连成一个内部贯通的整体，出风口5与烟气冷却器8 连接(如图5)。

　　所述的上密封端板6为陶瓷板或耐高温金属板；所述的下密封端板61为陶瓷板或耐高温金属板。

　　实施例2适用于处理大流量的有机废气，分段式的模块化结构便于生产和运输，模块化组合设计便于在使用现场快速安装。

　　增加蓄热模块的数量，就能实现大幅增加的烟气和有机废气的换热效率，废气在燃烧前吸收更多的烟气余热，可以节约废气焚烧的助燃成本。

　　炉膛温度控制：当废气浓度偏低造成炉膛温度过低时，可以通过加热器3补充热量，当废气浓度偏高造成炉膛温度过高时，正压炉膛可通过超温热风出口9排出部分高温热风实现炉膛降温，负压炉膛可以通过冷却器11冷却内部气体给炉膛温度降温。

　　烟气冷却器8的作业是将烟气温度进一步降温，防止高温烟气对抽风机的损伤，另外，采用板式换热器利用新风或采用盘管换热器用水为烟气降温，可以将烟气的废热转换成清洁的热风或热水利用而实现节能。

　　以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

　　如您需求助技术专家，请点此查看客服电线.制冷低温工程与流体机械 2.冷热过程节能与测控 3.能源环境综合技术与装备 4.自动机械与测控技术 5. 机电装备集成及其自动化

　　1.能源利用与节能 2.液膜传热及其稳定性 3.肋片传热及优化 4.竖直通道中空气自然对流传热

　　1.材料物理与化学 2.新能源材料与技术 3.纳米多孔金属 4.纳米催化/电催化 5.化学合成及修饰 6.燃料电池 7.生物传感器

　　1.内燃机燃烧及能效管理技术 2.计算机数据采集与智能算法 3.助航设备开发